中国钢铁工业协会副会长张长富11日在呼和浩特举行的一个研讨会上说，虽然中国钢铁行业单位能耗有所下降，但由于中国钢产量增长过快，总能耗仍在上升，当前中国钢铁行业节能减排任务艰巨。受中国钢产量增长过快影响，今年1－7月份钢铁行业总能耗同比上升10.51%。(9月13日《经济参考报》)
尽管目前我国大型钢企的单位能耗在下降，但对整个行业而言，钢企能耗占我国总能耗的比重还是相当大的。据相关资料显示，我国钢铁行业总能耗约占全国的15％，二氧化硫排放量占全国的6.6％，耗水量占工业总量的14％，是耗能、耗水和排污的大户。目前，不符合产业政策的落后炼铁能力约１亿吨，落后炼钢能力约5500万吨，这些设备容量小、效率低、污染重，单位能耗通常要比大型设备高10％至15％，物耗高7％至10％，水耗高1倍左右，二氧化硫排放高3倍以上。
从以上数据可以看出，我国钢铁业能耗之“痛”源于结构之“痛”，现在，国内钢企的能耗、环保与国外先进水平的差距依然较大。高炉—转炉流程的能耗是
电炉流程的2倍以上，二氧化碳排放是电炉流程的3.8倍；我国废钢资源紧缺，电炉钢生产中大多使用30%至40%的高炉铁水，造成了我国钢企电炉流程能耗与国外钢企相比明显偏高。另外，我国钢铁行业生产力布局不合理，总量扩张仍在继续，落后产能占全行业总产能的20%左右，淘汰落后产能的任务艰巨，难度也很大。由于受到高额利润的驱动，钢铁行业节能降耗工作常常是上有政策下有对策，往往使节能减排目标难以落到实处。
分析人士认为，随着我国钢铁产量的不断增加，钢铁业占我国重化工业总能耗的比重还可能上升，因为现在许多小型钢企的吨钢能耗还在800至1000千克标煤/吨左右。这无疑与钢铁产业的节能减排目标相背离。例如河北省有大大小小200多家钢企，由于受资金、生产规模、管理水平限制，许多中小钢企成为节能降耗的瓶颈。一位来自河北唐山某钢铁厂的负责人称，国家施行差别电价，但是远远低于我们的利润，所以市场需求多少，我们就生产多少，而且，事实上，各地政府为了提高GDP的增长数量，创业绩，节能降耗执行也不彻底。
事实证明，我国钢铁行业淘汰落后产能，实现节能减排目标的难度很大。其实，大多数钢企已意识到，节能降耗对降低生产成本，提高产品市场竞争力的好处。但是资金约束成为他们能耗控制的一道难以跨越的门槛。如大型企业邯钢为了节电，投资9.3亿元建设燃气蒸汽循环发电机组，每年利用回收的煤气可发电6.7亿度，创造出巨大的经济效益和社会效益。而中小型钢企显然不可能舍得在节能上如此大手笔动作。
但是，中小钢企这种安于现状的想法不可能长此下去。因为国家已下定决心推进钢铁业淘汰落后进程，国家相关部门已与首批10个省区市政府签下“淘汰军令状”。如对不能按要求关停和淘汰落后产能的地方，不再核准新的项目。对列入关停和淘汰范围的落后产能，实行更严格的差别电价政策，进一步压缩落后产能的利润空间。所有列入淘汰范围的设备，都不得转让、变卖后异地建设。
中钢协也已经提出了2010年行业的节能减排目标：改变以前用“吨钢综合能耗”与“吨钢可比能耗”的考核指标，采用“单位产值能耗”作为节能减排的新的考核指标，落实“十一五”规划提出的“十一五”期末单位国内生产总值能源消耗比“十五”期末降低20%左右的目标。基于此，作为钢企也应该把自身的发展与节能减排工作放在同等突出的位置上，绝不能做数学游戏。因为能源消耗费用占钢企生产成本的20%—30%，能源与环保是与钢企生存发展紧密相关的工作，切不可等闲视之。
事实上，节能降耗不是“赔钱生意”，它能给企业带来综合经济效益。例如很多企业不愿上的价格较贵的脱硫设施，在宝钢投入使用后，脱下来的硫成了生产水泥、涂料的上佳原料，让宝钢大大地赚了一笔“意外之才”，与其他钢企相比，宝钢能源消费在总成本中低于行业平均水平的10％。现在，我国钢铁行业属于高成长期，市场拉动企业扩张，粗放经营就有效益，一旦钢铁产销形势不好了，钢企就必须向规模和成本要效益。中小钢企长期在低水平上徘徊，能耗不可能有大幅下降。因此，亟待增强钢铁行业的产业集中度，把行政手段和市场机制结合起来，规范和引导钢企向节能降耗的方向发展。
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